Die Leistung Ihres Rückkühlers, gemessen

1. Ein Labor für verifizierte Leistung

Wer eine Kühlanlage plant, arbeitet mit Zahlen, die jahrelang standhalten müssen: Energie- und Wasserverbrauch, Produktionskontinuität, Abnahmeprüfung. Unsere Arbeit beginnt seit jeher mit der Beschaffung von Informationen und einer Auswahl, die auf den realen Standortbedingungen basiert. Ab 2026 können wir einen Schritt weiter gehen: Jede einzelne Einheit messen.

Das MITA Group R&D Lab steht für alle Kühl- und Kältetechnologien der MITA Group zur Verfügung: Verdunstungskühltürme, Dry Cooler, adiabatische Rückkühler, Kühlanlagen (Chiller) und zugehörige Komponenten. Dies ist eine strategische Investition im Einklang mit unserer Mission: für den Kunden der Prozesskühlungsberater zu sein – indem sein Projekt in den Mittelpunkt gestellt wird.

Ein direkter Vergleich zwischen gemessener und deklarierter Leistung, ein Prüfbericht zum Anhängen an das Projekt und eine Effizienzauswahl basierend auf dem realen Betriebsprofil der Anlage.

2. Zwei Prüfstände, alle Technologien

Die dem Labor dienende Anlage ist ein hydraulisches System mit Warm- und Kaltkreisläufen, angetrieben durch 2 Kältemaschinen, 2 Heizkessel und 1 adiabatischen Rückkühler. Sie bedient zwei komplementäre Prüfstände:

• Prüfstand A, Klimakammer: Innere Testkabine von 8,0 x 9,3 x 7,5 m, mit Temperaturen von 4 °C bis 50 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 30 % bis 100 %. Getestet werden A/W-Kältemaschinen, Trocken- und adiabatische Rückkühler sowie offene und geschlossene Türme mit einer an das Wasser abgegebenen thermischen Leistung von bis zu 350 kW.

• Prüfstand B, Außen-Testbereich: Ein Bereich außerhalb des Gebäudes, der für Tests an denselben Einheitstypen mit einer abzuführenden thermischen Leistung von bis zu 1 MW und einem Durchfluss von 250 m3/h bestimmt ist.

Zusätzlich zu den Anlagensensoren verfügen beide Prüfstände über Paneele zum Anschluss unabhängiger Sonden: Sie können Ihre eigene Instrumentierung oder die einer Drittpartei mitbringen und eigenständig überprüfen.

3. Wie wir messen: Die Daten sind rückverfolgbar

Erfassungs- und Steuerungssysteme basieren auf National-Instruments-Hardwareplattformen mit Reglern auf Basis der CompactRIO-Architektur. Experimentelle Größen werden mit 1 Hz – einer Aufzeichnung pro Sekunde – erfasst und in bearbeitbaren und verifizierbaren Berichten gespeichert. Alle Kalibrierungszertifikate der Messinstrumente sind auf Anfrage erhältlich.

Das Labor und sein Datenerfassungssystem wurden in Übereinstimmung mit den Vorschriften und Referenzstandards der verschiedenen Einheitstypen entworfen und gebaut:

• EN 1048:2014/2016 — Dry Cooler und adiabatische Systeme;

• ATC 105 — Kühltürme;

• EN 14511 und Ökodesign (Ecodesign) 2016/2281 — Kältemaschinen (Chiller).

4. Kundennutzen

Was können Dritte, Ingenieurbüros und Endkunden durch einen Maschinentest im R&D Lab gewinnen?

• Verifizierte Leistung: Direkter Vergleich zwischen gemessener und deklarierter Leistung unter kontrollierten und reproduzierbaren Umgebungsbedingungen.

• Maßgeschneiderte Abnahme: Einheiten werden auf besonderen Wunsch des Kunden vor der Auslieferung unter den gewünschten Bedingungen getestet.

• Anerkannte Methode: Tests eingerichtet gemäß den Referenznormen des Einheitstyps, mit kalibrierter Instrumentierung und auf Anfrage verfügbaren Zertifikaten.

• Dokumentierte Effizienz: Testdaten optimieren die technologische Auswahl basierend auf dem realen Betriebsprofil der Anlage.

• Transparenz: Am Ende wird ein Prüfbericht erstellt und mit dem Kunden geteilt.

• Ein offenes Labor: Kunden, Händler, Planer, Universitäten, Zertifizierungsstellen und Verbände können den Tests beiwohnen und eine Testkampagne beantragen, auch für Einheiten in ihrem Eigentum.

5. Fokus: Wie ein Test abläuft

Betrachten wir den Betrieb des MITA Group R&D Lab im Detail, Phase für Phase.

1. Installation und Instrumentierung. Die zu testende Einheit (UUT) wird in Prüfstand A oder Prüfstand B installiert und an die elektrischen und hydraulischen Infrastrukturen des Labors angeschlossen. Der Kreislauf wird mit Wasser gefüllt und entlüftet. Anschließend wird die Einheit mit den für den Test notwendigen Sensoren ausgestattet.

2. Einfahren / Betriebszustand herstellen. Über das Übersichts-Synoptikum im Kontrollraum werden die Sollwerte der Speichertanks SR1 und SR2 eingestellt; das System regelt adiabatischen Rückkühler, Kältemaschinen und Heizkessel koordiniert.

3. Testbedingungen. In Prüfstand A werden Lufttemperatur und relative Luftfeuchtigkeit in der Kabine eingestellt; nach dem Start der UUT werden die Lüfter so eingestellt, dass eine gleichmäßige Ansaugluftverteilung erreicht und Rezirkulation vermieden wird. In Prüfstand B wird die UUT gemäß dem vorgesehenen Testverfahren gestartet.

4. Erfassung. Die Betriebs- und Anlagenparameter der UUT werden mit 1 Hz erfasst, aufgezeichnet und zur Analyse und Validierung der Ergebnisse in Protokolldateien (Log-Dateien) gespeichert.

5. Abschluss und Bericht. Kontrollierter Abschaltprozess, Datenverarbeitung und Ausstellung des Prüfberichts.